有些特种钢像圆珠笔芯那样，属于高度精密、产量极少的小众材料，虽然研制出来的确很难大规模盈利，但正是这类材料支撑着高端系统的核心性能特种钢。类似的部件也不少，例如此前有人抱怨高铁用轴承的问题，问题在于这类轴承的出货量本来就很有限，无法一下子扩展到大规模生产的规模效应。 在高铁领域，进口轴承的单套价格接近九千元，一列车厢通常需要八套，总成本大约7.2万元。若改为国产化方案，一套轴承成本降到约五千元，一节车厢的轴承总成本就能节省大约3.2万元。再把整列车的运输、布线与组装成本计算在内，拖车费用大约一千五百万元，动车整体投资约三千万元。面对如此巨大的总投资比例，谁还愿意继续以进口件为主呢？ 网络上有些人表示，市场上已经有现成的供应商，产品质量不错、价格也相对公道、利润空间并不算高。我为什么非要亲自去钻研、去搞出一个国产化的替代品呢？若只是追求短期利润，确实没有必要亲力亲为。 但若真存在暴利、被人为抬价、形成垄断，或者涉及国防安全与战略性关键领域，那么逐步推进自给自足的意义就会非常明确，促使人们更愿意投身“自研自制”的方向。 中国在特种钢的产量与出口规模上长期处于全球领先地位，仍有声音希望中国把市场牢牢掌控。每当出现进口依赖的情况，就有人对中国发出嘲讽，仿佛所有钢材都应由国内生产自给自足，也不再需要全球协作与开放贸易。这显然忽视了全球化和跨国协作在现代产业链中的不可替代性。 作为特钢净出口大国，2022年的数据表明中国出口约为1,148.7万吨，进口约为859万吨。进口量最大的国家是印尼，主要是因为印尼丰富的镍矿资源，使得进口成分中镍的比重较高，从而实际构成了大量的镍材料进口。 这也与印尼当时的政策有关：印尼曾规定镍矿不得直接输出，必须在印尼国内进行加工处理后再出口成品。这一安排符合该国希望保留工业链条、培育加工能力的总体思路，也是各国普遍追求的工业化阶段性目标。
这点理解起来并不困难——没有哪个国家愿意永远只是资源的出口国特种钢。工业基底、制造能力与技术积累，才是现代经济长期竞争力的源泉。 即便如此，印尼市场上大量不锈钢产品，仍然以中国企业在当地设厂生产后再运回国内的模式为主。也就是说，印尼的钢铁产量在统计口径上，往往可以被视作中国在该区域的产量分部。
剩下的两百多万吨的进口，主要来自在华外资企业的采购特种钢。这些企业来到中国设厂，看中的往往是本地的政策环境和市场规模；但他们的部分原材料和配件采购，仍会按其母国或集团内部的供应链来执行。类似的情形也出现在中国企业赴东南亚投资设厂时：会从母国或区域内采购原料、零部件，以确保供应链的稳定性与一致性。 原因当然是多方面的，不能简单地说国外的产品就一定比中国的要差。以在华日资企业为例，很多仍愿意以较高的价格购买日本钢材，即便市场上存在质量更高、价格更低、服务更到位的替代品，采购人员往往受限于复杂的供应链结构、信任关系和长期合作的慣性。这样的局面一时难以迅速改变。